Výrobní kapacita a využití zařízení. Podívejte se, co je „využití kapacity“ v jiných slovnících
Úvod
Aby byl výrobní program realizovatelný, je nutné, aby dostupná výrobní zařízení byla schopna zpracovávat množství surovin a komponentních materiálů, které předepisuje plán zakázek sestavený funkcí plánování materiálových požadavků, a vyrábět hotové výrobky z jim. Samotný plán je hlavním vstupním prvkem pro plánování požadavků na kapacitu výroby. Dalším důležitým vstupním prvkem je technologické schéma zpracování/sestavení finálního hotového výrobku. Výrobní zařízení podniku jsou obvykle klasifikována do výrobních středisek. Takovým výrobním střediskem může být kombinace strojů, nástrojů, pracovníků atp. Výsledkem funkce je plán potřeby výrobní kapacity. Tento plán určuje, kolik normohodin musí každé výrobní středisko odpracovat, aby zpracovalo požadované množství materiálů.
Je také velmi důležité poznamenat, že moduly systému MRP jsou jasně a jednoznačně propojeny. To zase znamená, že v každém případě, pokud nelze uspokojit materiálové požadavky (plán vyplývající z prvotně sestaveného výrobního programu) ani vlastní výrobou, ani externím nákupem, bude samozřejmě plán výroby, je třeba provést změny. Takové jevy by však měly být výjimkou. Jednou z hlavních výzev je vytvořit úspěšný plán výroby od samého začátku.
Pokud lze tedy výsledek funkce určit, zda je plán proveditelný nebo neproveditelný. Není-li plán proveditelný, pak je nutné revidovat výrobní program, navíc je pravděpodobné, že bude nutné přepracovat celý plán činnosti. Je však důležité si uvědomit, že takový krok by měl být učiněn až jako poslední možnost, protože plánovač pracující se systémem musí být kompetentní a musí si být vědom produkčních možností svého podniku s vědomím, že úkolem počítače je pouze optimálně rozložit zatížení výrobní kapacity na plánovací období. Plánovač se tedy musí pokusit identifikovat a zpochybnit plán, který je zjevně nerealizovatelný, než bude přijat a spuštěn, nebo najít způsoby, jak rozšířit výrobní kapacitu na požadovanou úroveň.
1. Funkční podpora a požadavky na řízení výroby
Systém řízení výrobního podniku musí splňovat následující požadavky a zajišťovat následující funkční úplnost:
1. Zajištění plánování prodeje, které odhadne (zpravidla v jednotkách hotového výrobku), jaký musí být objem a dynamika prodeje, aby bylo dosaženo stanoveného obchodního plánu.
2. Zajištění plánování výroby, které schvaluje plán výroby pro všechny druhy hotových výrobků a jejich vlastnosti. Každý typ výrobku v rámci produktové řady má svůj vlastní výrobní program. Soubor výrobních programů pro všechny druhy vyráběných výrobků tak představuje výrobní plán podniku jako celku.
3. Zajištěním plánování materiálových potřeb na základě výrobního programu pro každý typ hotového výrobku je stanoven požadovaný harmonogram nákupu a/nebo vlastní výroby všech materiálových součástí tohoto výrobku a tím i jejich montáže.
4. Zajištění kapacitního plánování, které převádí plán výroby na konečné jednotky využití kapacit (stroje, pracovníci, laboratoře atd.).
5. Zajištění plánování finančních požadavků, které převádí plán výroby na finanční hodnoty s přihlédnutím k množství dostupných financí a čistému zisku v době potřeby.
6. Poskytování zpětné vazby, která vám umožní řešit vznikající problémy s dodavateli komponentních materiálů a reálnými výrobními možnostmi. To ve skutečnosti implementuje „princip uzavřené smyčky“ v systému. Zpětná vazba je nezbytná zejména při změnách jednotlivých plánů, které se ukázaly jako neproveditelné a podléhají revizi.
Schematicky lze obecnou funkční sadu systému zobrazit následujícím diagramem (funkce jsou označeny ovály, odchozí a příchozí data jsou označena obdélníky):
Funkce plánování poptávky a využití kapacity.
Tato funkce umožňuje prezentovat obrázek o zatížení pracoviště podle výrobního programu, který byl přijat na úrovni objemového plánu a prošel výpočtem potřeby vyrobených komponent. Realistický plán je tak předán k provedení na úroveň obchodu, za jehož realizaci budou lidé odpovědní. Modul umožňuje předvídat možné problémy s kapacitou a řešit je včas, tzn. vyhněte se setkání s nimi, když jsou změny plánu nemožné nebo nákladné. Všimněte si, že funkce se nesnaží identifikované problémy řešit, ale ponechává je na uvážení lidí.
Kapacitní požadavky jsou kalkulovány na základě plánovaných i výrobních (otevřených) zakázek. Plánované zakázky pocházejí z funkcí vytváření hlavního objemového plánu a plánování požadavků na materiál a otevřené zakázky se získávají z funkcí plánování a expedice na úrovni dílny.
Plán prodeje a operací (nebo plán prodeje a výroby) slouží v rámci fungujícího ERP systému dvěma hlavním účelům. Prvním cílem je být klíčovým článkem mezi procesem strategického a obchodního plánování a systémem podrobného plánování a realizace společnosti. Toto spojení je vytvořeno mezi podnikatelským plánem podniku (a zejména jeho finanční částí) a hlavním výrobním programem. Je nutné zajistit mechanismus pro koordinaci plánů na vysoké úrovni a jejich sdělování funkčním divizím podniku:
· Obchodní oddělení;
· Finanční služby;
· Technologická oddělení;
· Výrobní oddělení;
· Nákup a další oddělení.
Efektivně implementovaný proces plánování prodeje a operací umožňuje zlepšit kontrolu nad aktivitami podniku. Druhým účelem je, aby přijatý plán prodeje a operací byl regulátorem všech ostatních plánů a harmonogramů. V podstatě se jedná o rozpočet, který je stanoven vrcholovým managementem pro hlavní výrobní plán, který následně tvoří všechny následující plány v hierarchii.
Výsledný plán prodeje a provozu jako výsledek participativního procesu plánování nemusí být z pohledu jednotlivých funkčních manažerů optimální, ale má vyvážit potřeby prodeje a marketingu s výrobními schopnostmi. Výrobní plán lze naopak vypracovat tak, aby podporoval jak dlouhodobý plán prodeje, tak cíle podniku pro řízení zásob a nevyřízených položek. Výroba by se prý měla dlouhodobě řídit potřebami trhu a výroba by na ně měla reagovat. V krátkodobém horizontu mohou rychlost výroby určovat kapacitní omezení.
Řízení poptávky propojuje následující funkce podniku: prognózování poptávky, práce se zákaznickými objednávkami, distribuce, pohyb materiálů a montážních jednotek mezi výrobními místy společnosti. Řízení poptávky je tedy nedílnou součástí celkového procesu plánování a plánování. Pro výrobní závod jsou prognózy poptávky a nevyřízené položky založené na zákaznických objednávkách výchozím bodem pro obchodní plán, plánování prodeje a operací a proces vývoje hlavního výrobního plánu. Objednávky zákazníků mohou také určit budoucí potřeby při vytváření plánu konečné montáže. V existenci distribuční sítě hrají požadavky také důležitou roli při vývoji objemového plánu a hlavního výrobního plánu.
Údaje o poptávce jsou tak jedním ze vstupních datových souborů pro různé fáze plánování. Všimněte si však, že poptávka po produktech na úrovni produktových rodin nebo konkrétních produktových řad není sama o sobě prodejním a provozním plánem nebo hlavním výrobním plánem.
Umožňuje popsat plán zpravidla na základě nomenklaturních položek nezávislé poptávky (co vyrábět, kdy vyrábět, kolik vyrábět). Všechny ostatní plány v MRP jsou založeny na hlavním výrobním plánu a jsou tvořeny<разворачивания>– od potřeby hotových výrobků k potřebě komponentů a materiálů přes popsané struktury výrobků.
Hlavní plán výroby je vypracován na základě plánu výroby (plán prodeje a operací, což je objemový plán), a také podrobné plány prodeje pro každou položku obsaženou v hlavním plánu výroby. Zde je třeba upřesnit agregovaný odhad poptávky použitý na úrovni plánování prodeje a operací a snížit jej na úroveň konkrétních položek produktu, termínů a objemů výroby (velikosti šarží). Prodejní a provozní plán slouží jako omezení, v rámci kterého se vytváří hlavní výrobní plán. Celkově (s přihlédnutím k produktovým skupinám nebo produktovým řadám nebo produktovým rodinám) by takový plán měl udávat hodnotu uvedenou v plánu prodeje a provozu. Podrobný plán prodeje určuje priority pro hlavní plán výroby z hlediska objednávky a načasování výroby v rámci plánovacího období.
Funkce operativního řízení výroby.
Nebo jinými slovy plánování a expedice práce dílny. Tato funkce specifikuje způsob, jakým jsou udržovány priority mezi plánovači a personálem dílen. Umožňuje nahlédnout do dílenského harmonogramu výrobních zakázek z pohledu dílny i pracovního střediska a výrobních operací a také sledovat jeho skutečnou realizaci. Pro srovnání si všimněte, že funkce plánování požadavků na materiál a plánování kapacity poskytují informace pouze na základě výrobních zakázek a jejich termínů dokončení. Čím jasněji vidí personál výroby (prodejny) stav zakázek a jejich umístění, tím lépe bude z jejich strany realizace těchto zakázek organizována a tím více důvodů požadovat od personálu, pokud takové nástroje mají v rukou, včas provádění příkazů.
Funkce řízení toku materiálu na vstupu/výstupu.
Funkce je určena ke sledování plnění plánu využití výrobní kapacity vypracovaného na úrovni funkce plánování využití výrobní kapacity. Vztah mezi těmito dvěma funkcemi je velmi podobný vztahu mezi funkcí plánování materiálových požadavků a výrobním dispečinkem, kde funkce plánování materiálových požadavků stanovuje priority pro výrobní úkoly a dílenské plánování a dispečink pomáhají sledovat dodržování těchto priorit. Funkce správy vstupního/výstupního materiálu umožňuje vyhodnotit, zda byl plán využití kapacit splněn či nikoliv, protože řídí vstupní a výstupní toky zakázek směřujících k pracovníkům a také délku fronty do pracovních center, měřenou v hodiny pracovního centra. Kontrola se provádí za účelem porovnání plánovaných hodnot se skutečnými hodnotami pro následnou analýzu příčin odchylek.
Funkce řízení zásob - řízení zásob, je určena ke sledování plnění plánu získaného z funkce plánování požadavků na materiál se skutečným prováděním nákupů. Dá se tedy říci, že plánuje načasování a parametry nákupních požadavků a tato funkce pomáhá řídit realizaci těchto požadavků tím, že je převádí na nákupní objednávky (úprava a (nebo) potvrzení nákupů). Pro pomoc zaměstnancům zásobovacího oddělení v jejich práci by měl systém poskytovat řadu pomocných reportů, které umožňují na základě pravidelných aktualizací informací jasně předvídat potřeby v oblasti položek položek. To znamená, že zásobovací oddělení má možnost přijímat požadavky na nákup v předstihu a jako jediné nákupní centrum dosáhnout významných úspor spojených s režimem a objemem nákupů.
Simulační funkce.
Hlavní objekty modelování v MRP jsou:
· plán materiálových potřeb;
· plán požadavků na kapacitu;
· finanční plán.
Plánování materiálových požadavků
Účelem funkce je naplánovat dodávky všech komponent tak, aby se eliminovaly prostoje výroby a minimalizovaly zásoby ve skladu. Snížení zásob komponentních materiálů, kromě samozřejmého vykládání skladů a snížení nákladů na skladování, přináší řadu nepopiratelných výhod, z nichž hlavní je minimalizace zmrazených finančních prostředků investovaných do nákupu materiálů, které ihned neputují do montážní linky, ale na svůj osud ještě dlouho čekají.
Vstupní prvky jsou:
Popis stavu materiálů
Tento prvek je hlavním vstupním prvkem. Měl by odrážet co nejúplnější informace o všech typech surovin a materiálů – komponentech nezbytných pro výrobu finálního produktu. Tento prvek musí uvádět stav každého materiálu, určit, zda je na skladě, na skladě, v aktuálních objednávkách nebo je jeho objednávka pouze plánovaná, dále popis, jeho zásoby, umístění, cena, možná zpoždění dodávek, dodavatel podrobnosti. Informace o všech výše uvedených položkách musí být uvedeny samostatně pro každý materiál zapojený do výrobního procesu.
· Výrobní program
Tento prvek představuje optimalizovaný časový rozvrh pro výrobu požadované šarže hotového zboží v plánovaném období nebo rozsahu období.
· Seznam složek konečného produktu
Tento prvek je seznam materiálů a jejich množství potřebných k výrobě konečného produktu. Každý finální produkt má tedy svůj vlastní seznam komponent. Navíc obsahuje popis struktury finálního produktu, tzn. obsahuje kompletní informace o pořadí jeho montáže. Je nesmírně důležité zachovat přesnost všech záznamů v tomto prvku a odpovídajícím způsobem je upravit, kdykoli dojde ke změnám ve struktuře a/nebo technologii výroby konečného produktu.
Takže výsledky práce jsou následující hlavní prvky:
· Plán objednávek
Tento prvek určuje, kolik každého materiálu musí být objednáno v každém časovém období uvažovaném během plánovacího období. Zakázkový plán je vodítkem pro další práci s dodavateli a zejména určuje výrobní program pro případnou interní výrobu komponentů.
· Změny v plánu objednávek
· Tento prvek nese úpravy dříve plánovaných zakázek. Některé objednávky mohou být zrušeny, změněny nebo zpožděny nebo přeplánovány.
1.1 Sledování plnění plánu výroby
V okamžiku, kdy je stanoveno, že plán požadavků na kapacitu lze implementovat, začíná fungovat kontrola udržování stanovené výrobní kapacity. Aby toho bylo dosaženo, systém pravidelně generuje zprávy o sledování výkonu během celého plánovacího období.
Pro adekvátní provoz systému je nutné stanovit velikost přípustné odchylky od plánu výroby.
Kromě kontrolních zpráv výkonu jsou pro každou výrobní jednotku k dispozici kontrolní zprávy o spotřebě materiálů - komponent. Tyto zprávy slouží k rychlé identifikaci situací, kdy konkrétní výrobní jednotka nedosahuje plánované kapacity z důvodu nedostatečných dodávek materiálu. Kontrolní výkaz spotřeby je navenek naprosto shodný s výkazem, pouze místo poměru plánovaných a skutečných provozních hodin zobrazuje rozdíl mezi skutečnou a plánovanou spotřebou materiálů u příslušné výrobní jednotky.
Dalším nezbytným dokumentem pravidelně (zpravidla denně) vytvářeným systémem je seznam transakcí. Seznamy operací jsou obvykle generovány na začátku dne a předávány (nebo předávány) mistrům příslušných výrobních oddělení. Tyto dokumenty zobrazují posloupnost pracovních operací na surovinách a komponentech v každé výrobní jednotce a jejich trvání. Operační seznamy umožňují každému technikovi dostávat aktuální informace a vlastně ho učinit součástí systému MRP.
Je nesmírně důležité věnovat pozornost funkcím zpětné vazby v systému MRP. Pokud například dodavatelé nejsou schopni dodat materiály v dohodnutém časovém rámci, měli by nahlásit zpoždění, jakmile se o problému dozvědí. Standardní společnost má obvykle velké množství objednávek po splatnosti u dodavatelů. Termíny těchto zakázek však zpravidla dostatečně neodrážejí termíny skutečné potřeby těchto materiálů.
Provozní algoritmus systému MRP je zaměřen na interní modelování celé oblasti činnosti podniku. Jeho hlavním cílem je zohlednit a pomocí počítače analyzovat všechny interní produkční události: všechny aktuálně probíhající i všechny plánované do budoucna. Jakmile dojde k závadě ve výrobě, jakmile dojde ke změně výrobního programu, jakmile jsou ve výrobě schváleny nové technologické požadavky, MRP systém okamžitě reaguje na to, co se stalo, signalizuje problémy, které z toho mohou vyplývat, a určuje, jaké změny Aby se těmto problémům předešlo nebo je minimalizovalo, je třeba je začlenit do výrobního plánu. Samozřejmě ne vždy je možné následky konkrétní poruchy ve výrobním procesu zcela eliminovat, ale MRP systém o nich informuje co nejdelší dobu, než nastanou.
2. Plánování využití výrobní kapacity
Dalším krokem byla schopnost zpracovat situaci s vytížením výrobních kapacit a zohlednit zdrojovou omezenost výroby. Prezentovaná funkce:
Aby to fungovalo, jsou potřeba následující údaje:
1. Údaje o plánu výroby. K tomu je nutné využít harmonogram objemu výroby a také výsledky funkce plánování materiálových požadavků v podobě plánovaných zakázek na položkové položky závislé poptávky, nikoli pouze na položkové položky nezávislé poptávky.
2. Údaje o pracovištích. Pracovní středisko je definované výrobní zařízení skládající se z jednoho nebo více strojů (lidí a/nebo zařízení), které lze pro účely plánování poptávky a kapacity a podrobného rozvrhování považovat za jednu výrobní jednotku. Můžeme říci, že pracovní centrum je skupina vyměnitelných zařízení umístěných v místním výrobním místě. Aby funkce fungovala, je nutné nejprve vygenerovat pracovní kalendář pracovních středisek pro výpočet dostupné výrobní kapacity.
3. Údaje o technologických postupech výroby položek výrobků. Zde jsou uvedeny veškeré informace o postupu provádění technologických operací a jejich charakteristikách (technologické časy, personál, další informace). Toto datové pole spolu s prvním polem tvoří zátěž pracovního centra.
Technologická cesta
Procesní cesta – informace popisující způsob výroby dané produktové položky. Zahrnuje operace, které mají být provedeny, jejich pořadí, různá použitá pracovní střediska a časové normy pro přípravu a zpracování. V některých podnicích technologické cesty obsahují také informace o nástrojovém vybavení, požadavcích na kvalifikační úroveň pracovníků, operacích kontroly kvality, požadavcích na zkoušení atd. U každého vyráběného předmětu musí být popsána alespoň jedna technologická cesta jeho výroby. Uvažujeme-li víceúrovňovou specifikaci výrobku, pak technologických cest použitých při výrobě hotového výrobku, pro který je tato specifikace popsána, musí být minimálně tolik, kolik vyrobených položek výrobku je v seznamu komponent tohoto výrobku. hotový výrobek plus alespoň jedna technologická cesta pro tento hotový výrobek.
Technologická cesta se zase skládá z technologických operací (nebo zjednodušeně operací), což jsou práce skládající se z jednoho nebo více prvků práce, obvykle převážně prováděné na jednom pracovišti.
Při popisu technologické cesty je uváděna řada atributů, mezi nimiž jsou zpravidla atributy uváděné na úrovni technologické cesty jako celku a atributy uváděné na úrovni operací technologické cesty.
Někdy je technologická cesta popsána bez odkazu na konkrétní položku produktu a někdy s odkazem nejen na konkrétní položku produktu, ale také na určitou velikost šarže pro danou položku produktu. Implementace jedné nebo druhé možnosti se liší.
Doba trvání výrobního cyklu pro operaci, nezbytná pro výpočet doby trvání výrobního cyklu pro technologickou cestu jako celek a pro výpočet potřeby výrobní kapacity, včetně následujících komponent:
· Čas na přípravu objednávky ke spuštění;
· Čekací doba na objednávku ve frontě na pracovišti;
· Přípravný čas;
· Kusový čas (doba zpracování);
· Čas přejít na další operaci;
· Časová kontrola;
· Čas příjmu ze skladu a čas umístění na sklad;
· Hodinové sazby pro personál nastavující zařízení a zpracování lze nastavit na úrovni pracoviště. Použití tohoto koeficientu bude popsáno níže v kapitole kalkulace nákladů;
· Koeficienty nebo režijní sazby pro operaci lze nastavit na úrovni pracoviště. Použití tohoto koeficientu bude popsáno níže v kapitole kalkulace nákladů;
· Koeficient plnění časových norem (efektivita využití pracovní doby) lze nastavit pro pracoviště a používá se jako násobitel standardního kusového času. Je-li například standardní doba kusu pro operaci 1 hodina a poměr efektivity pracovní doby je 0,8, pak bude výsledek 0,8 hodiny. Použití tohoto koeficientu bude popsáno níže v kapitole věnované posouzení potřeby výrobní kapacity;
· Koeficient využití pracovní doby – ukazuje podíl skutečně využitého času.
Funkce plánování zátěže vás informuje o jakýchkoli nesrovnalostech mezi plánovanou zátěží a dostupnou kapacitou, což vám umožní provést nezbytná regulační opatření. V tomto případě je každému vyráběnému produktu přiřazena odpovídající technologická cesta s popisem zdrojů potřebných pro každý jeho provoz na každém pracovišti. Funkce neoptimalizuje zatížení (ačkoli na přání zákazníka a s přihlédnutím ke specifikům výroby ji lze za účelem optimalizace implementovat formou simulace nebo matematického modelování), provádí pouze výpočtové funkce podle předem stanovený výrobní program v souladu s popsanými regulačními informacemi. V tomto smyslu jsou uvažované funkce plánovacími mechanismy, které umožňují získat správný a realistický harmonogram výroby na základě využití zkušeností a znalostí osob s rozhodovací pravomocí. Obě tyto funkce lze s určitým stupněm konvence klasifikovat jako systémy pro podporu rozhodování, protože umožňují vypočítat důsledky, i když neposkytují žádné praktické možnosti pro překonání vzniklých problémů.
3. Koncepce výrobní kapacity
Výrobní kapacitou podniku se rozumí maximální možný výkon určitého sortimentu a sortimentu (za směnu nebo za rok) při plném a efektivním využití zařízení a výrobních prostor, s přihlédnutím k využití vyspělé technologie a vědecké organizace práce.
Výrobní kapacita je vyjádřena ve stejných měrných jednotkách, ve kterých je plánována a zohledňována výroba těchto produktů – především v přirozených měrných jednotkách (tuny), a výroba konzervovaných potravin – v tisících nebo milionech konvenčních plechovek (trubic). nebo mub).
Většina podniků masného a mléčného průmyslu vyrábí širokou škálu produktů, takže existuje několik ukazatelů výrobní kapacity podniku. Každý z nich je založen podle nomenklatury, která zahrnuje sortiment homogenních produktů. Výrobní kapacita masokombinátu je tedy charakterizována ukazateli produkce masa hospodářských zvířat, drůbeže, uzenin, masných polotovarů, suchých krmiv atd.; městská mlékárna - kapacita výroby pasterizovaného mléka, tekutých kysaných mléčných výrobků, tvarohu, zakysané smetany atd.; máselná a sýrárna – na výrobu másla, sýrů, plnotučných mléčných výrobků, sušeného odstředěného mléka, mléčného cukru atd.
Výrobní kapacitu spolu s tím charakterizuje produkce produktů v rámci sortimentu skupiny. Například kapacita uzenářství je dána obecně i samostatně výrobou vařených, polouzených a uzených klobás, klobás a klobás, jaternic, chlebů, uzených vepřových výrobků; kapacita závodu na výrobu pasterizovaného mléka - obecně i samostatně na výrobu mléka v lahvích, sáčcích a baňkách.
V některých případech je pro zjednodušení a zobecnění výpočtů ukazatel výrobní kapacity vyjádřen množstvím maximálního možného zpracování surovin za směnu (např. kapacita masokombinátu zpracovat 600 kusů skotu, 1000 kusů prasat, kapacita mlékárny zpracovat 200 tun mléka, jakož i ve vyjádření nákladů (ve velkoobchodních cenách podniků). Správnější je však vyjádřit sílu v přirozených měřeních hotového výrobku.
Výrobní kapacita je jedním z nejdůležitějších ukazatelů plánování a hodnocení činnosti podniku. Údaje o výrobní kapacitě a jejím využití jsou obsaženy v podnikovém pasportu. Výrobní kapacita charakterizující potenciál podniku vyrábět produkty je výchozí hodnotou pro zdůvodnění objemů výroby konkrétních typů produktů v současných a budoucích plánech. K tomu jsou plánované objemy výroby porovnávány s výrobními kapacitami s přihlédnutím k jejich dispozici v plánovacím období. Pokud se ukáže, že dochází k nedostatečnému využití kapacit, jsou vytvářeny rezervy pro zvýšení výkonu výroby daného podniku a také možnost přerozdělení výroby mezi jiné podniky za účelem plného využití jejich kapacit. Zlepšení využití výrobní kapacity stávajících podniků je jedním z nejekonomičtějších způsobů, jak zvýšit objem výroby. Zjištěný nedostatek kapacit k naplnění stanoveného výrobního cíle je základem pro vypracování plánu na zprovoznění nových kapacit, především prostřednictvím rozšíření a rekonstrukce dílen stávajících podniků nebo výstavbou nových. Vypracování takového plánu je základem pro kalkulaci potřebných kapitálových investic a objemu stavebních a montážních prací, plánování materiálně-technických dodávek, výrobních nákladů, práce a mezd, zavádění nových zařízení a vyspělých technologií, uzavírání smluv na dodávky vybavení atd.
Výše výrobní kapacity podniku se rok od roku i v průběhu roku mění v důsledku technických přestaveb a přestaveb, rozšiřování výrobních ploch, zlepšování organizace práce, likvidace zařízení fyzickým a morálním opotřebením. a trhat atd. Proto je velmi důležité správně vypočítat výrobní kapacitu a zohlednit všechny faktory, které ovlivňují její hodnotu. Taková kalkulace umožňuje identifikovat konkrétní rezervy pro zvýšení výkonu výroby a podněcuje podniky k rozvoji a realizaci organizačních a technických opatření pro maximální využití výrobní kapacity a plnění výrobních úkolů s co nejnižšími náklady.
3.1 Faktory určující velikost výrobní kapacity
kontrola kapacitního plánu výroby
Množství výrobní kapacity je ovlivněno následujícími faktory: složením a množstvím předního zařízení, jeho standardy produktivity, provozním režimem podniku, sortimentem vyráběných produktů.
Složení a množství předního zařízení, jeho technická úroveň mají největší vliv na výši výrobní kapacity. Výrobní kapacita se vypočítává na základě předního zařízení. Mezi přední zařízení patří stroje, celky, výrobní linky, na kterých se provádějí základní technologické operace. Seznam předních zařízení je uveden v průmyslových pokynech pro stanovení výrobní kapacity.
V podnicích masného průmyslu patří mezi přední zařízení dopravní linky na porážku hospodářských zvířat a porcování jatečně upravených těl, smažící a tepelné komory na vařené a polouzené klobásy, sušárny na uzené klobásy, výrobní linky na výrobu masových konzerv atd.; v podnicích mlékárenského průmyslu - linky na stáčení mléka a tekutých kysaných mléčných výrobků do lahví, stroje na výrobu papírových sáčků a jejich plnění mlékem, tvarohem - a výrobci másla, vakuová zařízení, rozprašovací a válečkové sušárny na sušení plnotučného i odstředěného mléka atd. .
Identifikace předních zařízení umožňuje identifikovat úzká místa výroby, tzn. ty oblasti výroby, kde je produktivita zařízení nižší ve srovnání s produktivitou předních zařízení. Přítomnost úzkých míst ve výrobě by neměla ovlivnit výrobní kapacitu vypočítanou pomocí špičkového vybavení. Podniky musí vyvinout organizační a technická opatření k jejich odstranění.
Při výpočtu výrobní kapacity se bere v úvahu veškerá zařízení hlavních výrobních dílen (provozní a dočasně neaktivní, procházející opravou a modernizací), jakož i zařízení v procesu instalace a ve skladu, která jsou určena k uvedení do provozu ve kalkulačním období ( s výjimkou záložního vybavení, jehož seznam je uveden v průmyslových pokynech). Pokud existuje více linek, pohonných jednotek a dalších zařízení pro stejný účel, jejich výkony se sečtou.
Standardy produktivity zařízení jsou maximální možné množství produktů (nebo surovin), které lze na tomto zařízení vyrobit (nebo zpracovat) za jednotku času. Jsou stanoveny na základě údajů z pasu nebo na základě výpočtů pomocí vhodných vzorců. Normy produktivity musí být pravidelně přezkoumávány a musí také brát v úvahu udržitelné úspěchy vedoucích výroby, opatření ke zlepšení organizace práce a vývoj zařízení a technologií. Zvyšování standardů produktivity předních zařízení způsobuje zvýšení výrobní kapacity podniku.
Pro jednotlivé výrobní prostory (zrací komory sýrů, termostatické a chlazené komory pro zrání kefíru, prostory pro krájení a balení malokusových a porcovaných masných polotovarů atd.) pro stanovení kapacity, standardů prostorového využití (náklad nebo odběr produktu od 1. m 2 plochy) slouží ke stanovení kapacity.
Provozní režim podniku určuje užitečnou (efektivní) provozní dobu zařízení na směnu a počet pracovních směn za rok. Užitečná (efektivní) doba provozu zařízení za směnu V E f je určena rozdílem mezi dobou trvání pracovní směny v cm a dobou za směnu pro přípravné a závěrečné práce a údržbu (volnoběh, čištění, demontáž a montáž), as i regulovaný odpočinek Vp.z.r, těch.
V ef = V cm – V p.z.r.
Snížením času na přípravné a závěrečné práce a údržbu se zvyšuje doba užitečného (efektivního) provozu zařízení, proto i při stejné hodinové produktivitě roste výkon zařízení za směnu.
Počet pracovních směn za rok v podnicích v různých pododvětvích masného a mlékárenského průmyslu není stejný a závisí na konkrétních podmínkách výroby, charakteristice dodávek surovin a odbytu výrobků. Při stanovení výrobní kapacity se bere maximální možný počet pracovních směn za rok.
V nepřetržitém výrobním procesu mléčných konzerv, sušeného mléka a dětských mléčných výrobků, uzených uzenin apod. se počet směn za rok určuje na základě ročního kalendářního fondu dnů minus dnů na větší opravy a třísměnný provoz za den (jedná se o 900–990 směn).
Pro podniky pracující v diskontinuálním režimu (závody na výrobu vařených uzenin, masných polotovarů, tavených sýrů atd.) jsou při výpočtu počtu pracovních směn za rok, svátky a víkendy doba na větší opravy a sanitární ošetření zařízení odečteno z kalendářního fondu času. U velkých městských mlékáren, kde je výroba spojena s každodenní dodávkou výrobků obchodním organizacím, je počet pracovních směn za rok stanoven podle kalendářních dnů v roce minus čas na velké opravy a sanitaci zařízení.
Odvětvové pokyny pro stanovení výrobní kapacity stanovují počet pracovních směn za rok: pro výrobu vařených uzenin a masných polotovarů - 500, pro výrobu plnotučných mléčných výrobků v městských mlékárnách s kapacitou 15 tun a více - 600 , pro výrobu měkkých sýrů, které nevyžadují zrání - 500, atd. .d.
Je vhodné zavést stejný počet pracovních směn za rok pro odvětví zpracovávající zemědělské suroviny, které jsou do podniku dodávány nerovnoměrně v průběhu roku (porážky hospodářských zvířat a bourání jatečně upravených těl, výroba másla a sýrů). Roční kapacita v tomto případě přesněji charakterizuje potenciální schopnosti podniků vyrábět produkty a je eliminováno možné nadhodnocení míry využití kapacity vypočtené podle oborových pokynů.
U těchto odvětví podle oborových pokynů počet pracovních směn za rok Ks. g se stanoví na základě počtu kalendářních dnů v měsíci maximálního zatížení Dm, počtu směn za den v měsíci maximálního zatížení Podle, a měrná váha objemu přijatých surovin v tomto měsíci v procentech z ročního objemu přijatých surovin d M podle vzorce:
Kcr = D MPS * 100/dm.
Počet směn za den na výrobu sýrů, mléčného cukru, masa a suchých krmiv jsou 2.
Počet kalendářních dnů v měsíci maximálního zatížení D k v mlékárenském průmyslu je akceptován v plné výši a v masném průmyslu - mínus svátky a víkendy. Pokud se změní měsíc maximálního příjmu surovin, může se změnit počet pracovních dní v měsíci a následně i ukazatel roční kapacity, který neodráží skutečný stav.
Směnnost výroby masa je 30 t. Maximální dodávka surovin v posledním období byla listopad, v současném období – září; měrná hmotnost surovin je 11,8 resp. 12,5 % z ročního množství a víkendy a svátky 10 a 8. Práce je dvousměnná.
Počet pracovních směn za měsíc maximálního příjmu surovin:
minulé období (30–10) -2 = 40;
aktuální období (30–8) – 2 = 44.
Předpokládaný počet pracovních směn za rok:
poslední období 40–100/11,8=339;
aktuální období 44–100/12,5 = 352.
Roční kapacita (se stejnou náhradní kapacitou):
poslední období 30–339=10170 tun;
běžné období 30–352=10560 tun.
Výše výrobní kapacity se stejným instalovaným zařízením může být různá, pokud se mění sortiment výrobků a tím i podíl produkce určitých typů výrobků na jejich celkovém objemu. Důvodem je skutečnost, že délka výrobního procesu pro každý typ výrobku není stejná. Navíc vznikají časové ztráty při přechodu výroby jednoho druhu výrobku na jiný na stejném zařízení, při jeho zrání nebo skladování je povoleno různé zatížení výrobků na 1 m 2 výrobní plochy. Při výrobě uzenin je tedy produktivita smažící komory snížena o 10 % a uzenin o 20 % ve srovnání s výrobou vařených klobás v kruzích a při výrobě vařených klobás v umělém obalu s průměrem do 60 mm je produktivita komor snížena téměř o polovinu ve srovnání s použitím stejných plášťů, ale s průměrem nad 80 mm. Při výrobě mléčných výrobků různého sortimentu nebo stejného typu, ale v jiném balení se produktivita zařízení snižuje o 10 % při jednom přechodu a o 15 % při dvou a více přechodech (počítají se časové ztráty na přenastavení a sanitaci zařízení) .
Na výši produkční kapacity má vliv i kvalita a složení zpracovávaných surovin (např. kapacita dopravníkové linky na porážku hospodářských zvířat a porcování jatečně upravených těl se pro produkci masa zvyšuje, pokud je přijímáno více plnohmotného a tučnějšího skotu pro zpracování); organizace jednotné, rytmické práce všech částí výrobního procesu; růst kulturní a technické úrovně personálu, zvyšování jeho kvalifikace, zajištění personální stability a eliminace jeho fluktuace, což umožňuje lepší využití zařízení, zvýšení výrobního výkonu na jednotku zařízení, rychlé zvládnutí a překročení standardů produktivity zařízení a zvýšení kapacity podniku jako celku.
3.2 Metodika výpočtu výrobní kapacity
Výrobní kapacita se počítá nejprve podle směny a poté podle roční kapacity. Při výpočtu jsou identifikována přední technologická zařízení nepřetržitého a periodického provozu a také přední výrobní oblasti s dlouhým cyklem výrobního procesu (komory pro zrání sýrů a sušení uzenin, termostatické komory, chladicí komory atd.).
Roční výrobní kapacita Mr určeno vzorcem
Kde Slečna– vyměnitelný výkon;
n sg – počet pracovních směn za rok.
Výrobní kapacita na směnu předních průběžných technologických zařízení M (automaty a výrobní linky na stáčení mléka do lahví a sáčků, rozprašovací a válečkové sušárny atd.) se zjistí z rovnice
Mc = Ht.hVef,
Kde Nt.h– norma technické produktivity zařízení na jednu hodinu práce, jednotky hotových výrobků;
V eff je doba užitečného (efektivního) provozu zařízení za směnu, h.
Standardní technická produktivita výrobní linky na stáčení mléka je 12 tisíc lahví za hodinu, čas na přípravné a finální práce a údržbu (naprázdno, čištění, mytí atd.) za směnu je 1 hodina Užitečná (efektivní) pracovní doba za směnu 8-1 = 7 hod. Kapacita linky na směnu v tunách hotových výrobků bude 6 * 7 = 42 tun.
Při zavedených pracovních směnách 600 ročně je roční kapacita linky na výrobu lahvového mléka 42 * 600 = 25 200 tun.
Výrobní kapacita za směnu předních zařízení pro dávkové zpracování M`` C (sýrové a tvarohové lázně, kotle, nádrže, smažící a varné komory atd.) jsou určeny vzorcem
M=Pn = EK/H * V/D,
kde P je produktivita zařízení pro jeden cyklus provozu nebo jednorázové zatížení zařízení (EK/N R. S);
p c– počet cyklů (nebo otáček) zařízení za směnu (V E f / Dc);
E– kapacita zařízení;
NA– faktor zatížení zařízení;
N r.с – míra spotřeby surovin na jednotku produkce;
Dts – doba trvání jednoho cyklu (včetně doby nakládky a vykládky).
Pro výrobu tvarohu s 9% obsahem tuku jsou instalovány dvě vany o objemu 2500 litrů, zátěžový faktor je 0,9. Spotřeba normalizované směsi na 1 tunu tvarohu je 7,2 t. Počet cyklů (otáček) tvarohové lázně za směnu je 0,7.
Výrobní kapacita pro tvaroh s 9% obsahem tuku bude: za směnu (2500 * 0,9 * 2/7200) * 0,7 = 0,625 * 0,7 = 0,437 tun; za rok 0,437–600 = 262,2 tuny.
Při výpočtu kapacity továrny na uzeniny nejsou standardy produktivity fritovacích komor stejné při výrobě vařených klobás, párků a klobás a liší se také v typech použitých střev (přírodní, umělá) a průměru. Proto je pro fritovací komory stanovena průměrná míra produktivity s přihlédnutím k měrné hmotnosti výrobků podle typu v různých obalech v celkovém objemu výrobků podle plánovaného sortimentu.
Dílna má čtyři třírámové pečicí komory (rozměr rámu 1200x1000 mm). Produktivita každé komory při výrobě vařené klobásy v umělém střívku o průměru 60–80 mm je 3200 kg za směnu. Podíl výroby některých druhů uzenin na celkovém objemu výroby: vařené uzeniny v umělých střevech o průměru 60–80 mm 40 %, v modrých salámech a umělých střívcích o průměru do 60 mm 10 %, v umělých střívka o průměru nad 80 mm 20 %, jehněčí uzeniny, vepřová střívka a umělá střívka 30 %.
Průměrná míra využití fritovacích komor na základě míry využití zařízení stanoveného průmyslovými pokyny, s přihlédnutím k typu a velikosti obalu, měrná hmotnost různých produktů v celkovém objemu výroby je (40*1,0 + 10*0,6 + 20*1,1 + 30* 0,9)/ 100= 0,95.
Kapacita čtyř fritovacích komor: za směnu 3200–4–0,95=12160 kg=12,16 tun; za rok 12^6–500=6080 tun.
Kapacita předních sekcí M s dlouhým cyklem výrobního procesu (komory pro zrání sýrů, fermentované pečené mléko, sušení uzenin atd.) jsou stanoveny na základě výrobní plochy S, normy zatížení výrobku na 1 m 2 plochy N 3, trvání cyklu zpracování Dts: Kde
Výrobní plocha termostatické komory pro výrobu fermentovaného pečeného mléka je 50 m 5 , norma zatížení výrobku na 1 m 2 plochy je 200 kg, počet cyklů za směnu 0,5, počet směn za rok je 600.
Průchodnost komory: za směnu 50*0,2*0,5 = 5 tun, za rok 5*600 = 3000 tun.
Produktivita dopravníkových linek pro porážku hospodářských zvířat a rozřezávání jatečně upravených těl se vypočítává pomocí vzorce založeného na pracovní délce visutých drah a rychlosti odstraňování hlavic za směnu z 1 m visutých tratí (specializovaných pro jeden druh hospodářských zvířat nebo univerzálních pro několik druhy hospodářských zvířat s přihlédnutím k opravným faktorům):
kde L je pracovní délka nadzemních drah, m;
N– rychlost odstraňování hlav za směnu podle druhu hospodářských zvířat z 1 m nadzemních drah;
V - průměrná hmotnost jatečně upraveného těla hospodářských zvířat, kg;
A– korekční faktor zohledňující výkonnost tratí. Pro koeficient A, rovná jedné, předpokládá se, že produktivita dopravníkové linky je 900–1099 hlav za směnu (s nižší produktivitou a>1, ve větším – a<1);
b – opravný faktor zohledňující průměrnou hmotnost jatečně upravených těl. Pro koeficient b, jiná jednotka, akceptovaná jatečná hmotnost skotu je 131–150 kg, prasat 66–75 kg (s nižší hmotností b< A, s větším – 6>1). Hodnota korekčních faktorů A A b specifikované v průmyslových směrnicích pro stanovení výrobní kapacity.
Pracovní délka visutých drah specializované dopravníkové linky na zpracování skotu je 40 m, úběr z 1 m pracovní délky visutých drah je 11,5 hlavy, průměrná jatečná hmotnost 150 kg. Korekční faktory podle stupnice uvedené v průmyslových pokynech: a = 1,15, 6 = 1,05.
3.3 Plánování využití výrobní kapacity
Každý podnik by měl usilovat o maximální využití výrobních kapacit, neboť se tím zvyšuje produktivita práce a kapitálová produktivita stálých aktiv, snižují se náklady na jednotku výroby (především z důvodu tzv. polofixních nákladů - odpisy, běžné opravy; řízení výroby atd.).
Koeficient využití výrobní kapacity Kim je určen poměrem skutečného (resp. plánovaného) objemu výroby Pf. pl na průměrnou roční kapacitu stanovenou pro tento produkt Slečnar, těch.
K i.m = Pf.pl/Msr
Při výpočtu tohoto koeficientu se bere v úvahu průměrný roční výkon, protože množství výkonu se v průběhu roku mění. Zvyšuje se v důsledku rozšiřování a rekonstrukcí stávajících dílen, zavádění dalšího nebo nového produktivnějšího zařízení, zlepšování organizace práce a výroby nebo klesá v důsledku likvidace fyzicky a morálně opotřebovaného zařízení nebo demolice zchátralých budov. Proto se rozlišuje vyměnitelný příkon, výkon a průměrný roční výkon.
Vyměnitelný vstupní výkon je výkon na začátku a výstupní výkon je na konci plánovacího (vykazovacího) období. Výstupní vyměnitelný výkon M out je určen z údajů o hodnotě příkonu M v, vstoupil do Mvv a odjel M vybrat podle vzorce
Mout = Min + Min – Mout
Průměrná kapacita směn za rok je stanovena s ohledem nejen na množství, ale také na načasování uvedení do provozu a vyřazení kapacit. Při jejím výpočtu se průměrný roční příkon nebo likvidace kapacity zjistí tak, že se množství kapacity zavedené (vyřazené) během roku vydělí 12 a výsledek se vynásobí počtem měsíců zbývajících do konce roku od okamžiku zadání. (likvidace) kapacity. Průměrná roční kapacita Slečnar určí se vynásobením průměrného výkonu řazení Slečna počtem pracovních směn za rok n kr.
Kapacita vstupní směny výroby vařeného salámu je 20 t. Kapacita vstupní směny od 1. září je 4,5 tuny, výstupní kapacita je od 1. července 0,6 tuny. Roční výkon výroby je 9010 tun.
Výstupní měnitelný výkon
20 + 4,5 – 0,6 = 23,9 tun.
Průměrný směnný výkon
20+ 4,5*4/12 – 0,6*6/12 = 20+ 1,5 – 0,3 = 21,2 t.
Průměrná roční kapacita
21,2–500 = 10 600 tun.
Roční faktor využití kapacity 9010/10 600 = 0,85.
Čím blíže k jednotě je koeficient využití výrobní kapacity, tím je plněji využíván, což charakterizuje jeden z aspektů napětí výrobního plánu. Rozdíl mezi blokem a faktorem využití výkonu určuje rezervu pro zvýšení výkonu ze stávajících zařízení buď zlepšením extenzivního (prodlužující se doba provozu) nebo zvýšením intenzivního (zvýšení výkonu za jednotku času) využití zařízení.
Skutečný počet pracovních směn za rok je 400, odhadovaný počet je 500. Směnová produktivita zařízení je 2 tuny, skutečný výkon za směnu je 1,8 tuny.
Široká míra využití zařízení
Rezerva na dodatečné zvýšení produkce
500 (1 –0,8) 2 = 200 t.
Míra intenzivního používání zařízení za směnu
Rezerva na zvýšení výkonu výroby ze zvýšení intenzity využití zařízení se 400 skutečnými pracovními směnami za rok
2 (1 –0,9) 400 = 80 t.
Obecná rezerva dodatečného objemu výroby na rok
200+80 = 280 t,
nebo 2*500 (1 – 0,8–0,9) = 280 t.
Pro zjištění příčin nedostatečného využití výkonu je sestaven graf výkonu zařízení během technologického procesu (ve srovnatelných jednotkách). Porovnáním výkonu všech typů zařízení s kapacitou předních zařízení se identifikují nepotřebná zařízení a úzká místa ve výrobě a vyvíjejí se konkrétní opatření k jejich odstranění. „Úzké místo“ lze odstranit výměnou stávajícího zařízení za produktivnější, umístěním dalších strojů a zařízení, modernizací zařízení pro zvýšení jejich produktivity, racionálním uspořádáním zařízení, rozšířením výrobních ploch a využitím vyspělých technologií.
Spolu s tím jsou vyvíjena opatření k zajištění proporcionality mezi výrobní kapacitou hlavních dílen a výkonem energetického sektoru, kapacitami ledniček a kapacitou prostor pro skladování hotových výrobků.
Ke zvýšení úrovně vytížení zařízení patří vyhlazení sezónnosti příjmu surovin, jejich komplexní zpracování, omezení a odstranění vadných výrobků, včasné zásobování výroby energií, materiály a obaly, zlepšení preventivní údržby zařízení, předcházení jeho havárie a prostoje, zkrácení času na opravu zařízení, jeho instalaci a uvedení do provozu.
Velkou roli v lepším využití zařízení hraje správné umístění pracovníků, zlepšování jejich dovedností, šíření osvědčených postupů, zkrácení času na mytí, čištění, montáž a demontáž zařízení; mechanizace a automatizace výrobních procesů a zejména nakládky a vykládky, dopravy, mytí a dalších pomocných operací.
Jednou z nezbytných podmínek pro plné využití kapacit je systematické a přesné účtování jejich dostupnosti a dynamiky podle období roku v souvislosti s realizací organizačně-technických opatření a nakládání s kapacitami. Správný výpočet kapacit umožňuje eliminovat podcenění výrobních záměrů, zvýšit míru jejich náročnosti a v tomto ohledu je rozumnější zpracovávat plány investiční výstavby a efektivněji využívat kapitálové investice, materiálové a pracovní zdroje.
Bibliografie
1. Sterligov B.I. Organizace a plánování výroby v podnicích masného a mléčného průmyslu. – M.: Yakhont, 1998.
2. Lebedinský Yu.P. Produkční potenciál potravinářského průmyslu. – M.: IMA – tisk, 1999.
3. Šamatov I.K. Hodnocení a stimulace technického rozvoje podniku v tržních podmínkách. – M.: Infra, 2000.
4. Fatkhutdinov Organizace výroby. – M.: Infra, 2003.
5. Sheremetinsky A.P. Modelování optimalizace výrobních programů v potravinářském podniku. – M.: Delo, 1999.
6. Barshchevsky P.P. Intenzifikace výroby v potravinářském průmyslu. – M.: VLADOS, 2002.
Doučování
Potřebujete pomoc se studiem tématu?
Naši specialisté vám poradí nebo poskytnou doučovací služby na témata, která vás zajímají.
Odešlete přihlášku uvedením tématu právě teď, abyste se dozvěděli o možnosti konzultace.
V procesu samostudia tématu je nutné se zaměřit na časové horizonty plánování využití kapacit.
Pro samostatnou práci při studiu této problematiky je studentovi doporučeno využívat materiály ze základních učebnic. Literatura, která může být použita navíc k těmto zdrojům, je zaznamenána v procesu předkládání doporučení pro samostatné studium problematiky.
Podle délky období, na které se provádí plánování využití výrobní kapacity, se rozlišuje dlouhodobé, střednědobé a krátkodobé plánování.
Dlouhodobé plánování – plánovací období delší než jeden rok. Takové plánování se používá v případech, kdy pořízení výrobních zdrojů nebo jejich realizace vyžaduje dlouhou dobu (budovy, zařízení, výrobní zařízení).
Je třeba poznamenat, že dlouhodobé plánování využití kapacit by měli provádět vrcholoví manažeři a ti by také měli plán schvalovat.
Střednědobé plánování je měsíční, čtvrtletní plány na 6-18 měsíců. V tomto případě lze výrobní kapacitu změnit najmutím další pracovní síly a nákupem nových nástrojů.
Krátkodobé plánování – méně než jeden měsíc. Tento postup zahrnuje proces sestavování harmonogramů na den nebo týden a spočívá v úpravě výrobního procesu tak, aby se odstranil rozdíl mezi plánovanými a skutečně dosaženými výsledky tohoto procesu.
Prostřednictvím samostudia přispěje hlubší pochopení ustanovení o kapacitním plánování k pochopení konceptu kapacitního plánování.
Ve světové praxi v současné fázi je široce používán koncept nejlepší provozní úrovně. Jedná se o úroveň výrobní kapacity, na kterou byl navržen výrobní proces, a tedy objem výroby (výkonu), při kterém jsou průměrné náklady na jednotku výkonu minimální. Stanovení tohoto minima je obtížný úkol, neboť v procesu jeho řešení je nutné vzít v úvahu vztah mezi rozložením fixních režijních nákladů a náklady na přesčasy, mírou opotřebení zařízení, mírou poruch a další výdaje.
Důležitým ukazatelem je také míra využití výrobní kapacity.
Míra využití kapacity bere v úvahu, jak blízko se firma blíží své nejlepší provozní úrovni (tj. své původně plánované kapacitě): Míra využití kapacity je:
Využitá výrobní kapacita Nejlepší provozní úroveň
Míra využití kapacity je vyjádřena v procentech, a proto musí být čitatel a jmenovatel vyjádřeny ve stejných jednotkách a musí se vztahovat ke stejnému časovému období (strojový čas/den, barely ropy/den, těžební dolary/den) upravené podle . Je však třeba mít na paměti, že tyto výhody nejsou vždy jasné a silně závisí na průmyslovém sektoru.
Při samostudiu tématu byste si měli uvědomit rozdíly v plánování výrobní kapacity ve výrobním sektoru od propustnosti podniku služeb, na což je v učebnici kladen důraz. Přestože kapacitní plánování v odvětví služeb (kapacita služeb) je do značné míry stejné jako plánování kapacit ve výrobních odvětvích, kapacita služeb je mnohem více závislá na čase a místě a více závisí na poptávce. Je třeba poznamenat, že velikost podniku je dána předpokládanou velikostí trhu, na který se společnost chystá vstoupit.
Při samostatném studiu tématu by studenti měli porozumět rozdílům mezi plánováním výrobní kapacity ve výrobním sektoru a propustností firmy.
Rozdíl mezi plánováním výrobní kapacity ve výrobním sektoru a propustností podniku služeb (52)
Rozdíl mezi plánováním výrobní kapacity ve výrobním sektoru a kapacitou podniku služeb
Na rozdíl od zboží nelze služby uložit pro budoucí použití. Požadovaná kapacita musí být k dispozici přesně v okamžiku, kdy je potřeba.
2. Různé umístění.
Servisní zařízení by měla být umístěna v těsné blízkosti zákazníků. Při výrobě může být zboží vyrobeno na jednom místě a poté přepraveno na jiné místo, kde je prodáváno spotřebitelům. U sektoru služeb je tomu naopak. Za prvé, kapacita potřebná k poskytování služeb musí být distribuována klientům (fyzicky nebo prostřednictvím nějaké formy médií, jako je telefon); Teprve poté se provádí údržba.
3. Využití kapacity služby a kvality služby.
Při plánování kapacity podniku služeb je nutné vzít v úvahu stálou nerozlučnou vazbu mezi mírou využití kapacity služby (Service Utilization) a kvalitou služby.
4. Kvantifikace poptávky.
Kolísání poptávky po službách, a tedy i potřeby kapacity služeb, je mnohem větší v systému poskytování služeb než ve výrobním systému. To je vysvětleno třemi důvody:
1.Služby nelze uložit. To znamená, že v sektoru služeb, na rozdíl od výrobního sektoru, není možné vytvářet zásoby, které by se později použily k vyrovnání výkyvů poptávky.
2. Klienti komunikují přímo se systémem služeb a každý z nich má nejčastěji jiné potřeby než ostatní, jinou úroveň zkušeností s interakcí s procesem služby a může vyžadovat různý počet kontaktů. To vše vede k velkým výkyvům v servisní době každého spotřebitele služby a tím způsobuje velké výkyvy v potřebě kapacity služeb.
3. Propustnost podniku služeb přímo závisí na klientovi.
To znamená, že nejvíce faktorů může ovlivnit klienta, od povětrnostních podmínek až po významnější události, může přímo změnit poptávku po různých službách.
V procesu samostatného studia problematiky je důležité pochopit vztah mezi mírou využití kapacity služby (d) kvalitou služby.
Rýže. 6.1.
Jak je vidět z Obr. 6.1. Bod nejlepší účinnosti je na 70 % maximální propustnosti služby. Je tento výkon „dostatečný k tomu, aby byly servisní kanály neustále zaneprázdněny a měly dostatek času na individuální zákaznický servis a rezervu energie“ ?E1?p1: Nebo" ?E0ya"1, P, - P*", pak přejděte na krok 2.2.14 2.2.3.
Nastavte hodnotu počítadla oddělení uvedených ve zvětšené technologické cestě na dvě: k - 2. 2.2.4.
Zahájit vyhledávání útvarů uvedených ve zvětšené technologické trase: PP", k = |. 2.2.4.1.
Pokud nelze provést operaci na RC na k. oddělení, tzn. podmínka není splněna: Z/*’ (E R P" ,ЗfVJ: 0Р" E:0*",
/ \ = PP", pak přejděte ke kroku 2.2.4.4. 2.2.4.2.
Pokud je vzdálenost mezi původním a očekávaným RC větší nebo rovna hodnotě proměnné I: 3Нч? N: Nh = ^ 1 % h =
=(), k'ch g I, pak přejděte ke kroku 2.2.4.4. 2.2.4.3.
Hodnotu indexu navrhovaného RC nastavte rovnu hodnotě indexu RC dalšího k-tého dílku, který je uveden v technologické cestě: r = y; zapamatujte si vzdálenost mezi odpovídajícími RC: I = . 2.2.4.4.
Zvyšte hodnotu počitadla útvarů uvedených ve zvětšené technologické trase o jedničku: k = k +1. 2.2.5.
Pokud počet jednotek nepřesahuje počet jednotek:
Na? )
